డ్రిల్లింగ్‌లో ఐదు కీలక సమస్యలు

డ్రిల్ బిట్, హోల్ ప్రాసెసింగ్‌లో అత్యంత సాధారణ సాధనంగా, యాంత్రిక తయారీలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది, ముఖ్యంగా శీతలీకరణ పరికరాలలో రంధ్రాల ప్రాసెసింగ్, విద్యుత్ ఉత్పత్తి పరికరాల ట్యూబ్ షీట్లు, ఆవిరి జనరేటర్లు మరియు ఇతర భాగాలు.

1,డ్రిల్లింగ్ యొక్క లక్షణాలు

డ్రిల్ బిట్ సాధారణంగా రెండు ప్రధాన కట్టింగ్ అంచులను కలిగి ఉంటుంది.మ్యాచింగ్ సమయంలో, డ్రిల్ బిట్ అదే సమయంలో తిరుగుతుంది మరియు కత్తిరించబడుతుంది.డ్రిల్ బిట్ యొక్క ముందు కోణం కేంద్ర అక్షం నుండి బయటి అంచు వరకు పెద్దదిగా మరియు పెద్దదిగా మారుతుంది, బయటి వృత్తానికి దగ్గరగా ఉన్న డ్రిల్ బిట్ యొక్క కట్టింగ్ వేగం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు కట్టింగ్ వేగం మధ్యలో తగ్గుతుంది మరియు కట్టింగ్ వేగం డ్రిల్ బిట్ యొక్క భ్రమణ కేంద్రం సున్నా.డ్రిల్ యొక్క క్షితిజ సమాంతర అంచు రోటరీ కేంద్రం యొక్క అక్షానికి సమీపంలో ఉంది.పార్శ్వ అంచు పెద్ద సహాయక రేక్ కోణాన్ని కలిగి ఉంటుంది, చిప్ స్థలం లేదు మరియు తక్కువ కట్టింగ్ వేగం ఉంటుంది, కాబట్టి ఇది పెద్ద అక్షసంబంధ నిరోధకతను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.DIN1414లో A లేదా C టైప్ చేయడానికి విలోమ అంచుని గ్రైండ్ చేసి, సెంట్రల్ యాక్సిస్ దగ్గర కట్టింగ్ ఎడ్జ్ సానుకూల రేక్ యాంగిల్‌ను కలిగి ఉంటే, కట్టింగ్ రెసిస్టెన్స్ తగ్గించబడుతుంది మరియు కట్టింగ్ పనితీరు గణనీయంగా మెరుగుపడుతుంది.

వర్క్‌పీస్‌ల వివిధ ఆకారాలు, పదార్థాలు, నిర్మాణాలు, విధులు మొదలైన వాటి ప్రకారం, డ్రిల్ బిట్‌లను హై-స్పీడ్ స్టీల్ డ్రిల్ బిట్స్ (వేయించిన డౌ ట్విస్ట్ డ్రిల్, గ్రూప్ డ్రిల్, ఫ్లాట్ డ్రిల్), ఇంటిగ్రల్ సిమెంటెడ్ కార్బైడ్ వంటి అనేక రకాలుగా విభజించవచ్చు. డ్రిల్ బిట్స్, ఇండెక్సబుల్ షాలో హోల్ డ్రిల్, డీప్ హోల్ డ్రిల్, నెస్టింగ్ డ్రిల్ మరియు మార్చుకోగలిగిన డ్రిల్ బిట్స్.

2,చిప్ బ్రేకింగ్ మరియు చిప్ తొలగింపు

డ్రిల్ బిట్ యొక్క కట్టింగ్ ఒక ఇరుకైన రంధ్రంలో నిర్వహించబడుతుంది మరియు డ్రిల్ బిట్ యొక్క కట్టింగ్ గాడి ద్వారా చిప్స్ తప్పనిసరిగా డిస్చార్జ్ చేయబడాలి, కాబట్టి చిప్ ఆకారం డ్రిల్ బిట్ యొక్క కట్టింగ్ పనితీరుపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.సాధారణ చిప్ ఆకారాలలో ఫ్లేక్ చిప్స్, ట్యూబులర్ చిప్స్, నీడిల్ చిప్స్, టాపర్డ్ స్పైరల్ చిప్స్, రిబ్బన్ చిప్స్, ఫ్యాన్ ఆకారపు చిప్స్, పౌడర్ చిప్స్ మొదలైనవి ఉన్నాయి.

డ్రిల్లింగ్ కీ - చిప్ నియంత్రణ

చిప్ ఆకారం సరిపోకపోతే, ఈ క్రింది సమస్యలు సంభవిస్తాయి:

①ఫైన్ చిప్స్ ఎడ్జ్ గ్రోవ్‌ను అడ్డుకుంటుంది, డ్రిల్లింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, డ్రిల్ బిట్ యొక్క జీవితాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు డ్రిల్ బిట్‌ను కూడా విచ్ఛిన్నం చేస్తుంది (పౌడర్ చిప్స్, ఫ్యాన్-ఆకారపు చిప్స్ మొదలైనవి).

②లాంగ్ చిప్స్ డ్రిల్ బిట్ చుట్టూ చుట్టి, ఆపరేషన్‌కు ఆటంకం కలిగిస్తాయి, డ్రిల్ బిట్‌కు నష్టం కలిగించడం లేదా రంధ్రంలోకి కటింగ్ ద్రవం ప్రవేశించకుండా నిరోధించడం (స్పైరల్ చిప్స్, రిబ్బన్ చిప్స్ మొదలైనవి).

సరికాని చిప్ ఆకారం యొక్క సమస్యను ఎలా పరిష్కరించాలి:

①ఫీడ్ రేట్, అడపాదడపా ఫీడ్, క్రాస్ ఎడ్జ్‌ను గ్రౌండింగ్ చేయడం, చిప్ బ్రేకర్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయడం మొదలైనవాటిని వరుసగా లేదా ఉమ్మడిగా పెంచడం ద్వారా చిప్ బ్రేకింగ్ మరియు చిప్ రిమూవల్ ఎఫెక్ట్‌ను మెరుగుపరచవచ్చు.

②డ్రిల్లింగ్ కోసం ప్రొఫెషనల్ చిప్ బ్రేకింగ్ డ్రిల్ ఉపయోగించవచ్చు.ఉదాహరణకు, చిప్‌లను మరింత సులభంగా క్లియర్ చేసిన చిప్‌లుగా విభజించడానికి డ్రిల్ బిట్ యొక్క గాడిలో డిజైన్ చేయబడిన చిప్ బ్రేకింగ్ ఎడ్జ్ జోడించబడుతుంది.కందకంలో అడ్డంకులు లేకుండా కందకం వెంట చెత్తను సజావుగా విడుదల చేయాలి.అందువల్ల, కొత్త చిప్ బ్రేకింగ్ డ్రిల్ సాంప్రదాయ డ్రిల్ కంటే చాలా సున్నితమైన కట్టింగ్ ప్రభావాన్ని సాధిస్తుంది.

అదే సమయంలో, చిన్న స్క్రాప్ ఇనుము శీతలకరణిని డ్రిల్ పాయింట్‌కి ప్రవహించడాన్ని సులభతరం చేస్తుంది, ప్రాసెసింగ్ సమయంలో వేడి వెదజల్లే ప్రభావాన్ని మరింత మెరుగుపరుస్తుంది మరియు పనితీరును తగ్గిస్తుంది.అంతేకాకుండా, కొత్తగా జోడించిన చిప్ బ్రేకింగ్ ఎడ్జ్ డ్రిల్ బిట్ యొక్క మొత్తం గాడిలోకి చొచ్చుకుపోయినందున, దాని ఆకారం మరియు పనితీరు అనేక సార్లు గ్రౌండింగ్ తర్వాత కూడా నిర్వహించబడుతుంది.పైన పేర్కొన్న ఫంక్షన్ మెరుగుదలకు అదనంగా, డిజైన్ డ్రిల్ బాడీ యొక్క దృఢత్వాన్ని బలపరుస్తుంది మరియు సింగిల్ గ్రౌండింగ్ ముందు డ్రిల్లింగ్ చేసిన రంధ్రాల సంఖ్యను గణనీయంగా పెంచుతుంది.

3,డ్రిల్లింగ్ ఖచ్చితత్వం

రంధ్రం యొక్క ఖచ్చితత్వం ప్రధానంగా రంధ్రం పరిమాణం, స్థాన ఖచ్చితత్వం, ఏకాక్షకత, గుండ్రని, ఉపరితల కరుకుదనం మరియు రంధ్రం బర్ర్ వంటి అంశాలతో కూడి ఉంటుంది.

డ్రిల్లింగ్ సమయంలో యంత్రం చేయవలసిన రంధ్రం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేసే అంశాలు:

①టూల్ హోల్డర్, కట్టింగ్ స్పీడ్, ఫీడ్ రేట్, కటింగ్ ఫ్లూయిడ్ మొదలైన డ్రిల్ యొక్క బిగింపు ఖచ్చితత్వం మరియు కట్టింగ్ పరిస్థితులు.

②బిట్ పరిమాణం మరియు ఆకారం, బిట్ పొడవు, అంచు ఆకారం, కోర్ ఆకారం మొదలైనవి.

③వర్క్‌పీస్ ఆకారం, కక్ష్య వైపు ఆకారం, ద్వారం ఆకారం, మందం, బిగింపు స్థితి మొదలైనవి.

కౌంటర్బోర్

ప్రాసెసింగ్ సమయంలో డ్రిల్ బిట్ యొక్క స్వింగ్ వల్ల రీమింగ్ ఏర్పడుతుంది.టూల్ హోల్డర్ యొక్క స్వింగ్ రంధ్రం వ్యాసం మరియు రంధ్రం యొక్క స్థాన ఖచ్చితత్వంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.అందువల్ల, టూల్ హోల్డర్ తీవ్రంగా ధరించినప్పుడు, కొత్త టూల్ హోల్డర్‌ను సమయానికి భర్తీ చేయాలి.చిన్న రంధ్రాలను డ్రిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు, స్వింగ్‌ను కొలవడం మరియు సర్దుబాటు చేయడం కష్టం, కాబట్టి బ్లేడ్ మరియు షాంక్ మధ్య మంచి ఏకాక్షకతతో ముతక షాంక్ చిన్న వ్యాసం డ్రిల్‌ను ఉపయోగించడం మంచిది.ప్రాసెస్ చేయడానికి రీగ్రైండ్ డ్రిల్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, రంధ్రం ఖచ్చితత్వం క్షీణించడానికి కారణం వెనుక ఆకారం యొక్క అసమానత కారణంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది.అంచు ఎత్తు వ్యత్యాసం యొక్క నియంత్రణ రంధ్రం యొక్క రీమింగ్‌ను సమర్థవంతంగా నిరోధించగలదు.

రంధ్రం యొక్క గుండ్రనితనం

డ్రిల్ బిట్ యొక్క వైబ్రేషన్ కారణంగా, డ్రిల్ చేసిన రంధ్రం బహుభుజంగా ఉండటం సులభం, మరియు రంధ్రం గోడ డబుల్ లైన్ నమూనా వలె కనిపిస్తుంది.సాధారణ బహుభుజి రంధ్రాలు ఎక్కువగా త్రిభుజాకారంగా లేదా పెంటగోనల్‌గా ఉంటాయి.త్రిభుజాకార రంధ్రానికి కారణం డ్రిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు డ్రిల్ బిట్ రెండు భ్రమణ కేంద్రాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు అవి ప్రతి 600 మార్పిడి యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీలో కంపిస్తాయి. కంపనానికి ప్రధాన కారణం కట్టింగ్ నిరోధకత అసమతుల్యత.డ్రిల్ బిట్ ఒకసారి తిరిగినప్పుడు, ప్రాసెస్ చేయబడిన రంధ్రం యొక్క పేలవమైన గుండ్రని కారణంగా, కట్టింగ్ యొక్క రెండవ భ్రమణ సమయంలో ప్రతిఘటన అసమతుల్యతగా ఉంటుంది.చివరి కంపనం మళ్లీ పునరావృతమవుతుంది, కానీ కంపన దశ ఒక నిర్దిష్ట విచలనం కలిగి ఉంటుంది, దీని వలన రంధ్రం గోడపై డబుల్ లైన్లు ఏర్పడతాయి.డ్రిల్లింగ్ లోతు నిర్దిష్ట స్థాయికి చేరుకున్నప్పుడు, డ్రిల్ అంచు అంచు మరియు రంధ్రం గోడ మధ్య ఘర్షణ పెరుగుతుంది, కంపనం అటెన్యూయేట్ అవుతుంది, ఇన్వాల్యూట్ అదృశ్యమవుతుంది మరియు గుండ్రనితనం మెరుగ్గా మారుతుంది.ఈ రకమైన రంధ్రం రేఖాంశ విభాగం నుండి గరాటు ఆకారంలో ఉంటుంది.అదే కారణంగా, కోతలో పెంటగాన్ మరియు హెప్టాగన్ రంధ్రాలు కూడా కనిపిస్తాయి.ఈ దృగ్విషయాన్ని తొలగించడానికి, కోలెట్ వైబ్రేషన్, కట్టింగ్ ఎడ్జ్ ఎత్తు వ్యత్యాసం మరియు వెనుక మరియు బ్లేడ్ యొక్క అసమాన ఆకారం వంటి కారకాలను నియంత్రించడంతో పాటు, డ్రిల్ బిట్ యొక్క దృఢత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి, ప్రతి ఫీడ్ రేటును పెంచడానికి కూడా చర్యలు తీసుకోవాలి. విప్లవం, వెనుక కోణాన్ని తగ్గించి, క్రాస్ అంచుని రుబ్బు.

వాలులు మరియు ఉపరితలాలపై రంధ్రాలు వేయండి

కట్టింగ్ ఉపరితలం లేదా డ్రిల్ బిట్ యొక్క ఉపరితలం గుండా డ్రిల్లింగ్ వంపుతిరిగిన, వక్రంగా లేదా మెట్లెక్కినప్పుడు, పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం తక్కువగా ఉంటుంది.ఈ సమయంలో, డ్రిల్ బిట్ రేడియల్ సింగిల్ సైడ్‌లో కత్తిరించబడుతుంది, ఇది సాధన జీవితాన్ని తగ్గిస్తుంది.

స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి, ఈ క్రింది చర్యలు తీసుకోవచ్చు:

①మొదట మధ్య రంధ్రం వేయండి.

②.ఎండ్ మిల్‌తో రంధ్రం సీటును మిల్ చేయండి.

③మంచి వ్యాప్తి మరియు దృఢత్వంతో డ్రిల్ బిట్ ఎంపిక చేయబడుతుంది.

④ఫీడ్ వేగాన్ని తగ్గించండి.

బర్ చికిత్స

డ్రిల్లింగ్ సమయంలో, రంధ్రం యొక్క ప్రవేశద్వారం మరియు నిష్క్రమణ వద్ద బర్ర్స్ కనిపిస్తాయి, ప్రత్యేకించి పదార్థాలు మరియు సన్నని ప్లేట్లను అధిక మొండితనంతో ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు.కారణం ఏమిటంటే, డ్రిల్ బిట్ ద్వారా డ్రిల్ చేయబోతున్నప్పుడు, ప్రాసెస్ చేయవలసిన పదార్థం ప్లాస్టిక్ రూపాన్ని కలిగి ఉంటుంది.ఈ సమయంలో, బయటి అంచుకు సమీపంలో ఉన్న డ్రిల్ బిట్ అంచు ద్వారా కత్తిరించాల్సిన త్రిభుజాకార భాగం వైకల్యంతో మరియు అక్షసంబంధ కట్టింగ్ ఫోర్స్ చర్యలో బయటికి వంగి ఉంటుంది మరియు బయటి అంచు యొక్క చాంఫర్ చర్యలో మరింత వంకరగా ఉంటుంది. డ్రిల్ బిట్ మరియు అంచు బ్యాండ్ యొక్క అంచు, కర్ల్స్ లేదా బర్ర్స్‌ను ఏర్పరుస్తుంది.

4,డ్రిల్లింగ్ కోసం ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితులు

డ్రిల్ ఉత్పత్తుల యొక్క సాధారణ కేటలాగ్ ప్రాసెసింగ్ మెటీరియల్స్ ప్రకారం ఏర్పాటు చేయబడిన ప్రాథమిక కట్టింగ్ పారామితుల సూచన పట్టికను కలిగి ఉంటుంది.అందించిన కట్టింగ్ పారామితులను సూచించడం ద్వారా వినియోగదారులు డ్రిల్లింగ్ కోసం కట్టింగ్ పరిస్థితులను ఎంచుకోవచ్చు.కట్టింగ్ పరిస్థితుల ఎంపిక సముచితమైనదా కాదా అనేది మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వం, మ్యాచింగ్ సామర్థ్యం, ​​డ్రిల్ లైఫ్ మొదలైన అంశాల ప్రకారం ట్రయల్ కట్టింగ్ ద్వారా సమగ్రంగా నిర్ధారించబడాలి.

1. బిట్ జీవితం మరియు ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం

ప్రాసెస్ చేయవలసిన వర్క్‌పీస్ యొక్క సాంకేతిక అవసరాలకు అనుగుణంగా, డ్రిల్ యొక్క సరైన ఉపయోగం డ్రిల్ యొక్క సేవా జీవితం మరియు ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం ప్రకారం సమగ్రంగా కొలవబడాలి.బిట్ సేవా జీవితం యొక్క మూల్యాంకన సూచికగా కట్టింగ్ దూరం ఎంచుకోవచ్చు;ఫీడ్ వేగాన్ని మ్యాచింగ్ సామర్థ్యం యొక్క మూల్యాంకన సూచికగా ఎంచుకోవచ్చు.హై-స్పీడ్ స్టీల్ డ్రిల్ బిట్‌ల కోసం, డ్రిల్ బిట్ యొక్క సేవా జీవితం భ్రమణ వేగం ద్వారా బాగా ప్రభావితమవుతుంది మరియు ప్రతి విప్లవానికి ఫీడ్ రేటు తక్కువగా ఉంటుంది.అందువల్ల, డ్రిల్ బిట్ యొక్క సుదీర్ఘ జీవితాన్ని నిర్ధారిస్తూ, ప్రతి విప్లవానికి ఫీడ్ రేటును పెంచడం ద్వారా మ్యాచింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు.అయితే, ప్రతి విప్లవానికి ఫీడ్ రేటు చాలా పెద్దదిగా ఉంటే, చిప్ చిక్కగా ఉంటుంది, చిప్ బ్రేకింగ్‌లో ఇబ్బందులు ఏర్పడతాయని గమనించాలి.అందువల్ల, ట్రయల్ కట్టింగ్ ద్వారా మృదువైన చిప్ బ్రేకింగ్ కోసం ప్రతి విప్లవానికి ఫీడ్ రేటు పరిధిని నిర్ణయించడం అవసరం.సిమెంటెడ్ కార్బైడ్ డ్రిల్ బిట్‌ల కోసం, కట్టింగ్ ఎడ్జ్ యొక్క నెగటివ్ రేక్ యాంగిల్ దిశలో పెద్ద చాంఫర్ ఉంది మరియు ప్రతి విప్లవానికి ఫీడ్ రేట్ యొక్క ఐచ్ఛిక పరిధి హై-స్పీడ్ స్టీల్ డ్రిల్ బిట్‌ల కంటే తక్కువగా ఉంటుంది.ప్రాసెసింగ్ సమయంలో ప్రతి విప్లవానికి ఫీడ్ రేటు ఈ పరిధిని మించి ఉంటే, డ్రిల్ బిట్ యొక్క సేవ జీవితం తగ్గించబడుతుంది.సిమెంటెడ్ కార్బైడ్ బిట్ యొక్క ఉష్ణ నిరోధకత హై-స్పీడ్ స్టీల్ బిట్ కంటే ఎక్కువగా ఉన్నందున, రోటరీ వేగం బిట్ యొక్క జీవితంపై తక్కువ ప్రభావం చూపుతుంది.అందువల్ల, సిమెంట్ కార్బైడ్ బిట్ యొక్క ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు బిట్ యొక్క జీవితాన్ని నిర్ధారించడానికి రోటరీ వేగాన్ని పెంచే పద్ధతిని అవలంబించవచ్చు.

2. కటింగ్ ద్రవం యొక్క హేతుబద్ధమైన ఉపయోగం

డ్రిల్ బిట్ ఒక ఇరుకైన రంధ్రంలో కత్తిరించబడుతుంది, కాబట్టి కటింగ్ ద్రవం మరియు ఇంజెక్షన్ పద్ధతి రకం డ్రిల్ బిట్ యొక్క జీవితం మరియు రంధ్రం యొక్క మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.కట్టింగ్ ద్రవాన్ని నీటిలో కరిగే మరియు నీటిలో కరగనిదిగా విభజించవచ్చు.నీటిలో కరగని కట్టింగ్ ద్రవం మంచి సరళత, తేమ మరియు సంశ్లేషణ నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది మరియు తుప్పు నివారణ పనితీరును కూడా కలిగి ఉంటుంది.నీటిలో కరిగే కటింగ్ ద్రవం మంచి శీతలీకరణ గుణాన్ని కలిగి ఉంటుంది, పొగ లేదు మరియు మంట ఉండదు.పర్యావరణ పరిరక్షణ దృష్ట్యా, నీటిలో కరిగే కటింగ్ ద్రవం ఇటీవలి సంవత్సరాలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడింది.అయితే, నీటిలో కరిగే కట్టింగ్ ద్రవం యొక్క పలుచన నిష్పత్తి సరికానిది లేదా కట్టింగ్ ద్రవం క్షీణించినట్లయితే, సాధనం జీవితం బాగా తగ్గిపోతుంది, కాబట్టి ఉపయోగంలో శ్రద్ధ ఉండాలి.ఇది నీటిలో కరిగే లేదా నీటిలో కరగని కట్టింగ్ ద్రవం అయినా, కట్టింగ్ ద్రవం పూర్తిగా ఉపయోగంలో ఉన్న కట్టింగ్ పాయింట్‌కు చేరుకోవాలి మరియు కట్టింగ్ ద్రవం యొక్క ప్రవాహం, పీడనం, నాజిల్‌ల సంఖ్య, శీతలీకరణ మోడ్ (అంతర్గత లేదా బాహ్య శీతలీకరణ) మొదలైనవి. ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి.

5,డ్రిల్ బిట్ యొక్క పదును పెట్టడం

డ్రిల్ రీగ్రైండింగ్ యొక్క తీర్పు

డ్రిల్ బిట్‌ను రీగ్రైండింగ్ చేయడానికి ప్రమాణాలు:

①అంచుతో కట్టింగ్ ఎడ్జ్, క్రాస్ ఎడ్జ్ మరియు ఎడ్జ్ మొత్తాన్ని ధరించండి;

②మెషిన్డ్ రంధ్రం యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల కరుకుదనం;

③చిప్స్ యొక్క రంగు మరియు ఆకారం;

④కట్టింగ్ నిరోధకత (స్పిండిల్ కరెంట్, నాయిస్, వైబ్రేషన్ మరియు ఇతర పరోక్ష విలువలు);

⑤ప్రాసెసింగ్ పరిమాణం మొదలైనవి.

వాస్తవ ఉపయోగంలో, నిర్దిష్ట పరిస్థితుల ప్రకారం పై సూచికల నుండి ఖచ్చితమైన మరియు అనుకూలమైన ప్రమాణాలు నిర్ణయించబడతాయి.ధరించిన మొత్తాన్ని ప్రమాణంగా ఉపయోగించినప్పుడు, ఉత్తమ ఆర్థిక రీగ్రైండింగ్ వ్యవధిని కనుగొనాలి.ప్రధాన గ్రౌండింగ్ భాగాలు తల వెనుక మరియు క్షితిజ సమాంతర అంచు అయినందున, డ్రిల్ బిట్ యొక్క అధిక దుస్తులు, అంచు యొక్క అధిక దుస్తులు, పెద్ద మొత్తంలో గ్రౌండింగ్ మరియు తగ్గిన రెగ్రైండింగ్ సమయాల సంఖ్య (మొత్తం సేవ సాధనం యొక్క జీవితం = రీగ్రైండింగ్ తర్వాత సాధనం యొక్క సేవా జీవితం× రెగ్రైండింగ్ సమయాలు), దీనికి విరుద్ధంగా, ఇది డ్రిల్ బిట్ యొక్క మొత్తం సేవా జీవితాన్ని తగ్గిస్తుంది;యంత్రం చేయవలసిన రంధ్రం యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని తీర్పు ప్రమాణంగా ఉపయోగించినప్పుడు, రంధ్రం యొక్క కట్టింగ్ విస్తరణ మరియు నాన్ స్ట్రెయిట్‌నెస్‌ని తనిఖీ చేయడానికి కాలమ్ గేజ్ లేదా లిమిట్ గేజ్ ఉపయోగించబడుతుంది.నియంత్రణ విలువను అధిగమించిన తర్వాత, మళ్లీ గ్రౌండింగ్ వెంటనే నిర్వహించబడుతుంది;కట్టింగ్ రెసిస్టెన్స్‌ను తీర్పు ప్రమాణంగా ఉపయోగించినప్పుడు, సెట్ పరిమితి విలువ (స్పిండిల్ కరెంట్ వంటివి) మించిపోయినప్పుడు అది స్వయంచాలకంగా వెంటనే నిలిపివేయబడుతుంది;ప్రాసెసింగ్ పరిమాణ పరిమితి నిర్వహణను స్వీకరించినప్పుడు, పైన పేర్కొన్న తీర్పు విషయాలు ఏకీకృతం చేయబడతాయి మరియు తీర్పు ప్రమాణాలు సెట్ చేయబడతాయి.

డ్రిల్ బిట్ యొక్క గ్రౌండింగ్ పద్ధతి

డ్రిల్‌ను పదును పెట్టేటప్పుడు, ప్రత్యేక యంత్ర సాధనం లేదా యూనివర్సల్ టూల్ గ్రైండర్‌ను ఉపయోగించడం మంచిది, ఇది డ్రిల్ యొక్క సేవా జీవితాన్ని మరియు మ్యాచింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి చాలా ముఖ్యం.అసలు డ్రిల్లింగ్ రకం మంచి ప్రాసెసింగ్ స్థితిలో ఉంటే, అది అసలు డ్రిల్లింగ్ రకం ప్రకారం రీగ్రౌండ్ చేయవచ్చు;అసలు డ్రిల్ రకం లోపాలను కలిగి ఉంటే, వెనుక ఆకారాన్ని సరిగ్గా మెరుగుపరచవచ్చు మరియు ఉపయోగం యొక్క ప్రయోజనం ప్రకారం క్రాస్ ఎడ్జ్ మెత్తగా ఉంటుంది.

గ్రౌండింగ్ చేసేటప్పుడు ఈ క్రింది అంశాలకు శ్రద్ధ వహించండి:

①వేడెక్కడాన్ని నిరోధించండి మరియు బిట్ కాఠిన్యాన్ని తగ్గించండి.

②డ్రిల్ బిట్‌పై నష్టం (ముఖ్యంగా బ్లేడ్ అంచున ఉన్న నష్టం) పూర్తిగా తొలగించబడుతుంది.

③డ్రిల్ రకం సుష్టంగా ఉండాలి.

④గ్రౌండింగ్ సమయంలో కట్టింగ్ ఎడ్జ్ దెబ్బతినకుండా జాగ్రత్త వహించండి మరియు గ్రౌండింగ్ తర్వాత బర్ర్స్ తొలగించండి.

⑤సిమెంటెడ్ కార్బైడ్ డ్రిల్ బిట్స్ కోసం, గ్రౌండింగ్ ఆకారం డ్రిల్ బిట్ పనితీరుపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.కర్మాగారాన్ని విడిచిపెట్టినప్పుడు డ్రిల్ రకం శాస్త్రీయ రూపకల్పన మరియు పునరావృత పరీక్షల ద్వారా ఉత్తమమైనది, కాబట్టి మళ్లీ గ్రౌండింగ్ చేసేటప్పుడు అసలు అంచు రకాన్ని ఉంచాలి.